Точность до микрона: как модернизация РМЗ в СИБУРе меняет работу с оборудованием

РМЗ: от базового ремонта к современному производству

Ремонтно-механический завод – одно из ключевых производств «Нижнекамскнефтехима». Он был создан еще до запуска основных мощностей предприятия и десятилетиями обеспечивал ремонт оборудования и изготовление деталей для комбината. Со временем парк оборудования и структура производства перестали соответствовать новым задачам, особенно с учетом роста доли сложного импортного оборудования. С приходом СИБУРа была запущена модернизация.

Как изменилась производственная база

До модернизации:

• около 1 000 станков в парке;
• средний возраст оборудования – более 30 лет;
• загрузка – не более 10%;
• 229 разрозненных мастерских.

После модернизации:

• 21 производственный участок вместо разрозненных мастерских;
• 144 современных станка с ЧПУ;
• централизованная система управления производством.

В обновление РМЗ инвестировано более 10 млрд рублей. Эти средства направлены на обновление оборудования, перестройку производственных участков и внедрение цифровых систем управления.

Когда точность – это не опция

На участке мехобработки появились два прецизионных шлифовальных станка – оборудование для финальной обработки деталей с заданной точностью. В отличие от предыдущего парка, где операции приходилось разбивать на несколько этапов, здесь весь цикл выполняется на одном станке с программным управлением.

Ключевое отличие – стабильность результата. Станок не просто выводит деталь в нужный размер, но и обеспечивает одинаковое качество от первой детали к следующей. Это важно для узлов, где элементы должны точно совпадать между собой и работать как единая система.

«Такое оборудование позволяет изготавливать внутренние части для компрессоров и турбин, а также ответные части насосного оборудования, – говорит директор операционного блока РМЗ Евгений Талалей. – Эти задачи раньше решались долго и с большими затратами либо не решались вовсе. Финишная доводка – отдельный и дорогой этап. Сейчас мы можем получать нужное качество с первого раза, без дополнительной доработки».

Минуты вместо часов

Новые станки меняют не только точность, но и сам процесс работы. За счет программного управления и универсальности оборудования сокращается число операций и время подготовки.

«Эти станки перенастраиваются буквально за пару минут. Раньше переналадка занимала от 30 минут до 2 часов, – объясняет начальник участка мехобработки РМЗ Игорь Хайруллин. – Один станок с ЧПУ теперь заменяет два-три механических. Мы ставим полуфабрикат – получаем готовую деталь, которая не требует доработки».

За счет этого меняется и ритм производства: если раньше каждая операция требовала отдельной настройки и контроля, то теперь процесс становится более предсказуемым и стабильным. После первой детали параметры сохраняются, и последующие изделия изготавливаются с той же точностью и качеством.

Свои детали – свои сроки

С появлением прецизионной обработки РМЗ может брать в работу более сложную номенклатуру, в том числе детали для импортного оборудования, к которым предъявляются повышенные требования по точности и качеству поверхности.

Раньше такие позиции заказывали на стороне: это означало дополнительные сроки на производство и поставку, зависимость от подрядчиков и не всегда предсказуемый результат. В ряде случаев после получения детали требовалась дополнительная доводка уже на месте.

Теперь большую часть этих задач можно закрывать внутри завода. Деталь изготавливается сразу с нужными параметрами, без дополнительных операций, а сроки выполнения становятся управляемыми.

Люди под новые задачи

Параллельно с обновлением станочного парка на РМЗ прошло обучение сотрудников. Работу на новом оборудовании осваивают действующие специалисты – те, кто раньше работал на механических станках.

Обучение проходило поэтапно: первые группы отправлялись на обучение в конце 2024 года, последние завершили его уже в этом году. Всего только на участке мехобработки подготовку прошли порядка 50 человек.

«Первый состав учащихся с моего участка уехал в Пермь в ноябре 2024-го. Последнее обучение завершилось буквально на днях», – отмечает начальник участка мехобработки Игорь Хайруллин.

Теперь операторы работают не только с механикой, но и с программным управлением: настраивают параметры, контролируют процесс обработки и отвечают за результат на всех этапах.

«Головой работать интереснее»

Среди тех, кто сейчас работает на новом оборудовании, – оператор станков с ЧПУ Александра Анчугова. Она пришла на РМЗ несколько лет назад и начинала с работы на механических станках. Позже перешла на шлифовку, а затем прошла обучение и освоила работу на станках с ЧПУ.

Работа изменилась не только технически, но и по ощущениям. Если раньше многие операции выполнялись вручную, то теперь основная задача оператора – задать параметры и контролировать процесс. Сам станок берет на себя обработку детали и выдерживает заданную точность.

«Когда я написала свою первую программу и она заработала, это было непередаваемо. Как будто ракета в космос полетела», – говорит Александра.

Сейчас она продолжает осваивать новые направления и углубляться в работу с оборудованием. По ее словам, на современных станках нужно больше думать и разбираться в процессе – и именно это делает работу интереснее.

Меньше ручного труда

Обновление оборудования изменило и условия работы на участке. Новые станки размещены в модернизированном корпусе: пространство организовано по-другому, улучшено освещение, стало чище и удобнее работать.

Снижается и физическая нагрузка. Если раньше значительная часть операций выполнялась вручную, то сейчас заготовки перемещаются с помощью подъемного оборудования, а управление процессом сосредоточено на пульте. Александра показала изготовление стального вала весом более 40 кг. Операция занимает около часа.

«На старых станках мы все делали вручную: нагрузка на спину, всю смену работаешь в неудобном положении. Сейчас пульт на уровне глаз: настраиваем параметры и контролируем процесс», – отмечает Александра Анчугова.

Уже в работе

Новое оборудование поэтапно интегрируется в действующую производственную программу и будет задействовано в предстоящих ремонтах «Нижнекамскнефтехима». Параллельно внедряются современные программные продукты для разработки конструкторской и технологической документации.

Это сокращает сроки, снижает зависимость от иностранных поставщиков и подрядчиков, а также повышает качество выпущенной продукции.