Sukhoi Superjet 100: как собирают самолеты
Аэрофлот использует 45 лайнеров Sukhoi Superjet 100. Каждый пассажир может быть уверен в надежности каждого из них. Преимущества этих авиалайнеров очевидны. Среди них такие как комфортный салон, отличные эксплуатационные характеристики, а в целом - экономическая эффективность. SSJ 100 успешно зарекомендовал себя при работе высоко в горах, при жаре, на Крайнем Севере. Отечественные и заграничные перевозчики высоко оценили готовность производителя гибко реагировать на их специализированные требования. Кстати, на популярности Sukhoi Superjet 100 хорошим образом сказалась возможность его взлета-посадки в аэропортах Европы с короткими полосами. В Комсомольске-на-Амуре 10 лет назад поднялся в воздух опытный образец SSJ 100 - на высоту 1,2 тысячи метров. Лайнер без нареканий парил один час и пять минут, успешно совершив ряд сложных маневров. Заводские и сертификационные испытания продолжались свыше двух лет. В 2011 году, летом, на Аэрофлоте стартовала коммерческая эксплуатация Sukhoi Superjet 100. В частности, вылетевший из аэропорта Шереметьево в Москве лайнер, наименованный в честь легендарного советского летчика Михаила Водопьянова, 16 июня совершил мягкую посадку в аэрогавани Пулково, что в Санкт-Петербурге. Филиал акционерного общества «Гражданские самолеты Сухого» в Комсомольске-на-Амуре производит самолет, включая окончательную сборку. При активной кооперации других российских предприятий, специализирующихся на комплектующих. От старта производства до начала появления первых серийных SSJ 100 потребовалось 5 лет. В филиале функционирует технический комплекс, являющийся ядром распределения комплектующих деталей на производственные площадки, цеха сборки фюзеляжа и завершающей сборки, а также летно-испытательную станцию. В итоге Аэрофлот получает SSJ 100 в комфортабельной двухклассной компоновке, предусматривающей перевозку 87 пассажиров (12 мест в салоне бизнескласса и 75 – в салоне экономкласса). Как собирают самолеты 1. Комплектующие SSJ 100 доставляются в технокомплекс. Там их проверяют, собирают и выдают для сборки с необходимым инструментом. 2. Состыковав отсеки фюзеляжа, устанавливают элементы крепления и детали каркасов пола багажно-грузового отсека и обтекателя «Крыло–фюзеляж». 3. Далее по конвейерной цепи наносится антикоррозийное покрытие, устанавливается остекление, а также все двери. 4. Завершают работу в этом цеху монтаж в фюзеляже гидравлической и топливной систем, теплозвукоизоляции и кабельной сети. 5. Затем лайнеру придается форма: осуществляется стыковка киля, стабилизатора и крыла, монтаж опор шасси, вспомогательной силовой установки и носового обтекателя. 6. Завершающие работы на этом участке работы – монтаж гидравлической и топливной систем, теплозвукоизоляции и кабельной сети 7. После монтажа панелей багажно-грузового отсека и пола пассажирской кабины производится монтаж маршевой силовой установки и аварийно-спасательного оборудования 8. Комплексная проверка стартует с заправки топливной системы керосином, затем следуют запуск вспомогательной и маршевой силовых установок. 9. Далее на стендах испытывают функционирование радионавигационных систем при запуске маршевой силовой установки, после этого осуществляют скоростные пробежки и проводят летные испытания.