Опыт компании. Танцуют от печки: как инвестиции расширили возможности «Сибстекла»
На фоне общего спада экономической активности, связанного с карантинными ограничениями, на «Сибстекле» (актив РАТМ Холдинга) реализовали масштабный инвестиционный проект стоимостью более 1,5 млрд рублей: новая стекловаренная печь вышла на плановые показатели. В компании рассчитывают увеличить производительность стекольных комплексов на 30%.
По информации Alto Consulting Group, в 2020 году с конвейеров российских стекольных заводов сошло 10,86 млрд единиц стеклотары — на 4,1% больше, чем в прошлом году. Президент Национального объединенного совета предприятий стекольной промышленности «СтеклоСоюз» Виктор Осипов огласил другие данные — 14,6 млрд, причем «Сибстекло» он назвал в числе крупнейших отраслевых игроков: в стекольных комплексах РАТМ Холдинга изготовили 643,3 млн стеклоизделий — плюс 8% к уровню 2019 года. Ввод новой печи суточной мощностью 375 тонн стекломассы позволит выпускать 850 млн единиц стеклотары в год. Но и это не предел: в дальнейшем специалисты намерены довести мощность до 400 тонн, эквивалентных 450 млн штук тарного стекла.
Выбор в пользу такой печи был не случаен. Как поясняет генеральный директор ООО «Сибстекло» Антон Мор, ее конструктивные особенности позволяют на 25% снизить удельный расход энергоресурсов, соответственно, и эмиссию CO2. При этом у печи высокий коэффициент полезного действия. Кроме того, на ней можно одновременно производить стеклоизделия любого типа (более 450 млн единиц стеклотары в год): две из пяти стеклоформующих машин функционируют по принципу тандема — их подключили к одному питателю, подающему стекломассу. Подобное оборудование есть лишь на нескольких российских предприятиях.
Площадь варочного бассейна печи – одной из крупнейших в России – составляет 130 кв. м. Для ее сооружения использовали около 2 тыс. тонн огнеупоров. Проектирование осуществляла итальянская фирма Glass Service, материалы и оборудование приобретали в Европе, Китае и России, техническое консультирование на всех этапах осуществляли эксперты из Великобритании, Германии, Чехии и Турции
Главным финансовым партнером инвестиционного проекта выступил Евразийский банк развития. В финансировании участвовал и федеральный Фонд развития промышленности. Вложения должны окупиться в течение трех лет.
Как рассказал Антон Мор, ключевую роль в формировании спроса на стекло традиционно играют пивоваренные компании. Упаковка для них занимает примерно 70% в структуре продукции «Сибстекла». Чтобы обеспечить ассортиментную линейку, здесь начнут делать зеленую бутылку (примерно 130 млн стеклоизделий в год), которую сейчас в Сибирь привозят из европейской части России.
Спрос на качественное тарное стекло растет, но и требования производителей напитков к его характеристикам ужесточаются. К настоящему времени практически все они модернизировали линии розлива: процесс идет под давлением, на высоких скоростях — от 50 тыс. до 100 тыс. бутылок в час — и может остановиться, если на ленту подать некондицию.
«Бутылка должна быть идеальной — с хорошей геометрией, равномерной толщиной стенок, с высокой механической прочностью: данный показатель эксплуатационной надежности имеет первостепенное значение. Тем более если речь идет о 260-граммовой бутылке по технологии NNPB (узкогорлое прессовыдувание), которая имеет те же размеры, как и стандартная, но легче на 90 г, — комментирует Антон Мор, уточнив, что на новой печи работают четыре линии NNPB (всего их семь). — Даже трехлитровая банка сейчас весит уже 800 г вместо 1–1,2 кг, и на ней нет фидерной волны (дефект на внутренней поверхности в виде неровностей, вызывающих оптическое искажение. — «КС»)».
С 2015 года доля NNPB-бутылки в общем объеме производства выросла в семь раз — до 414 млн единиц в 2020 году. Средний вес стеклоизделия уменьшился до 294 г, благодаря чему компания сдерживает отпускные цены. Решая ту же задачу, «Сибстекло» ищет альтернативные источники сырья.
С момента старта пусконаладочных работ на печи изготовили 92 млн стеклоизделий; коэффициент выхода годной продукции – 0,9, что выше среднеотраслевого показателя
«Для стекловарения необходим кварцевый песок с низким содержанием железа, за Уралом такого нет, — приводит пример Антон Мор. — Традиционно его закупали в Ульяновской области, но это невыгодно, прежде всего из-за логистической составляющей. В конце прошлого года наши представители изучили свойства песка, добываемого на Басьяновском месторождении в Свердловской области, который дешевле, и в результате пришли к выводу, что при обогащении он пригоден для производства коричневой бутылки».
К 1 июля на «Сибстекле» ввели в эксплуатацию участок магнитной сепарации песка (суть метода Антон Мор объяснил упрощенно: частицы, включающие соединения железа, и «чистые» движутся по разным траекториям, собираются в разные приемники). Промышленные испытания басьяновского песка с целью полностью заместить им прежний продлятся до середины августа. Прогнозы эффективности применения оптимистичные.
Ранее компания заявляла, что к 2023 году для совершенствования качества расплава сырьевых компонентов на заводе поэтапно запустят современный технологический комплекс по обработке отходов стекла за 100 млн рублей производительностью 14 тонн вторичного сырья в час. Напомним, каждые 10% стеклобоя в шихте сокращают энергопотребление на 3%, как следствие, уменьшается техногенное воздействие на атмосферу, а срок эксплуатации стекловаренных печей продлевается на несколько лет.
Уже к осени на предприятии в рамках первой очереди реализуют локальное решение, улучшающее характеристики стеклобоя, предназначенного в том числе для загрузки в новую стекловаренную печь, которая должна прослужить 12 лет.
ПРЯМАЯ РЕЧЬ
Николай Подгузов, председатель Правления ЕАБР:
— Этот проект — один из примеров, когда расширение производства благотворно сказывается не только на самом предприятии и регионе его присутствия, но и на развитии надежных торгово-экономических связей между странами ЕАЭС. А это один из ключевых аспектов нашей деятельности.
Эдуард Таран, президент РАТМ Холдинга:
— Для меня ввод новых мощностей имеет значение, выходящее за рамки финансовых показателей. Речь идет еще и о выполнении определенной миссии по отношению к этой площадке, где на протяжении нескольких десятилетий работало промышленное производство, связанное со стеклом. К сожалению, многие предприятия, чья «советская» история тесно переплетается с историей нашего города, внесшие заметный вклад в укрепление индустриальной мощи страны, уже не работают. Являясь на протяжении нескольких десятилетий одним из основных производителей кинескопов в России, к середине 90-х гг. завод лишился ключевых заказчиков: сохранив направление электронно-оптического приборостроения, здесь начали изготавливать стеклотару.
В 2002 году завод стал активом РАТМ Холдинга. Для меня было важно укрепить потенциал промкомплекса, который мог бы обеспечить заметный вклад в экономику региона.
Приступив к управлению, мы пригласили специалистов, закупили оборудование и поэтапно воплотили в жизнь масштабную программу технического перевооружения, как следствие, повысили качество стеклоизделий. Параллельно реструктуризировали направления деятельности: разделили предприятие на два завода, поскольку кадры, технологии и уровень подготовки производства у них разные — оптико-электронного приборостроения (в настоящее время АО «Экран-оптические системы» поставляет продукцию более чем в 50 стран. — «КС») и стекольный, к концу 2000-х годов вошедший в число лидеров отраслевого рынка.
К настоящему времени в сравнении с 2018 годом производительность стекольных комплексов увеличилась в 1,7 раза, налоговые отчисления — в 2,5 раза.
Ввиду специфики стеклотарного бизнеса обновление основных фондов — процесс перманентный. При этом трудности были и будут всегда. Пандемия держит всех в тонусе: карантинные меры усложнили логистические цепочки и перемещения через границы. А большую часть дорогостоящего оборудования для новой печи, ввод которой потребовал полуторамиллиардных вложений, выпускают за рубежом. Кроме того, требовалось присутствие иностранных консультантов для его наладки, что в том числе напрямую связано с обеспечением гарантийных сроков. Но мы преодолели обстоятельства — компетенции команды позволяют нам не выжидать, а действовать, даже если объективные причины вносят коррективы в оптимистичные прогнозы.
И сейчас, наблюдая, как по конвейеру движутся огненные бутылки, я благодарен всем, от кого зависел запуск печи, прежде всего коллективу «Сибстекла» — рабочим, инженерам, энергетикам и менеджменту. Отдельное спасибо поставщикам и подрядчикам: в реализации инвестпроекта принимали участие более ста организаций! Глубоко признателен заказчикам «Сибстекла» за сотрудничество и доверие — не сомневаюсь, оно оправданно.
Кроме того, РАТМ Холдингу доверяют партнеры и государство, о чем свидетельствует поддержка наших инициатив и решений со стороны крупнейших банков и институтов развития: на федеральном и региональном уровнях делают ставки на компании, которые, повышая эффективность производственной деятельности, используют новые технологии в традиционных отраслях, стремятся снизить техногенное воздействие на окружающую среду, выполняют обязательства перед стейкхолдерами и сотрудниками, разделяя ответственность за благополучие на территории присутствия. Я хочу, чтобы люди, связавшие свою судьбу с этим предприятием, чувствовали уверенность и в его, и в своем будущем.