В 2023 году на Лебединском ГОКе запустили автоматизированную систему контроля работы оборудования. Она помогает не только отслеживать состояние оборудования, но и эффективно планировать ремонты. Список охваченных мониторингом подразделений постоянно увеличивается, а растущая база данных уже позволяет выстраивать прогнозы по работе техники металлургического передела.
Следить за самым важным
Информационно-аналитическая система в режиме нон-стоп собирает параметры с датчиков на агрегатах. В фокусе — критичное оборудование, отказ которого чреват остановкой технологического процесса. На обогатительной фабрике это мельницы, сгустители, сушильные барабаны.
Помимо ОФ, фабрики окомкования и завода ГБЖ, к мониторингу в течение года подключили конвейерное оборудование фабрики дробления и распределения руды, комплекса циклично-поточной технологии (ЦПТ).
«И будем дооснащать систему на этих переделах, чтобы подробно видеть работу приводов и других ключевых узлов. По комплексу ЦПТ развернули проект «Стоп-порыв». Он направлен на предупреждение аварийных остановок подъёмно-магистрального конвейера из-за порывов и пробоев ленты. Система с помощью датчиков будет отслеживать состояние тракта, сигнализировать, когда пора проводить обновление. Рассчитываем полностью реализовать это решение к концу 2025 года»,
— поясняет директор по ТОиР Алексей Расщупкин.
Вторая глобальная задача — охватить «цифровым взором» карьерную технику: большегрузные авто, экскаваторы, буровые станки. Пока ИТ-специалисты ищут решение: связать разное программное обеспечение в одну систему непросто.
В помощь — «светофор»
Десятки тысяч сигналов с контрольных устройств собираются в системе и отражаются на аналитических панелях — дашбордах — в ситуационно-аналитическом центре.
«Откроем дашборд обжиговой машины № 4. Тут показаны все её дымососы, за которыми мы наблюдаем. Для каждого агрегата есть раскладка данных по работе электродвигателя, статора, ротора, уровню масла, информация о мощности и температуре. Формируются сводные графики — можно посмотреть динамику показателей. По параметрам есть индикация в виде «светофора», где зелёный уровень — норма работы, а красный — критическое состояние. Это удобно: нам легче анализировать ситуацию и планировать очерёдность ремонтов»,
— показал начальник смены управления по оперативной работе Павел Савинов.
Накопленный массив данных по фабрике окомкования и заводу ГБЖ позволил аналитикам управления просчитать модели функционирования важного оборудования металлургического комплекса. Специалисты сформировали шаблоны: по ним легко понимать, сколько времени требует восстановление каждого узла, как часто нужно их ремонтировать, каких специалистов и ресурсы задействовать.
Видно всё
С помощью видеонаблюдения контролируют и ход ремонтов. За полтора года на площадках ОФ, ФОК, АТУ, завода ГБЖ, комплекса ЦПТ, цеха крупного дробления ФДРР установили несколько сотен камер. Высокое разрешение позволяет видеть даже мелкие детали на участке.
«Отличная функция! Теперь нет нужды по несколько раз в день выезжать в удалённые друг от друга цеха. Мы можем быстро посмотреть, как идёт подготовка, а затем и сам процесс ремонта. Как действуют наши специалисты или подрядчики. Все ли соблюдают правила безопасности и одеты в средства индивидуальной защиты. Если видишь недочёты, можно быстро связаться и сказать, чтобы исправили, мотивировать ускорить работу. Это тоже вклад в достижение главной цели — снижение простоев оборудования»,
— уверен начальник управления по оперативной работе Алексей Егоров.
На 24 %сократили количество неплановых простоев оборудования в 2024 году по сравнению с прошлым.
Евгения Шехирева
