Весной 2022 года группа Renault остановила деятельность и выпуск машин в России. А 23 ноября из сборочного цеха выехал новый продукт – городской кроссовер Москвич 3. Переоборудование производства заняло меньше полугода – рекордные сроки.
В апреле 2023-го заработал главный конвейер длиной 480 метров – производительность выросла более чем в два раза. А весной 2024 года состоялся переход к технологии полного цикла – к сборке добавились процессы сварки и окраски. По такой технологии пока производятся модели Москвич 3 и Москвич 3е.
Автомобили ныне собирают примерно из 900 компонентов – вместо начальных 50. И их число скоро еще увеличится. На всех этапах производства обеспечен высокий уровень автоматизации – и в дальнейшем она будет расти.
Часть оборудования изготовлена специально для «Москвича», например современная роботизированная линия сварки. Всего в производстве задействовано 114 новых роботов и 145 беспилотных доставщиков компонентов, которые курсируют строго по графику и фиксированным маршрутам от складов до рабочих постов.
При сварке кузовов около 60% операций выполняют роботы. Им поручено, в основном, соединение крупных элементов, а предварительную сборку и заключительные операции выполняют люди, причем для каждой операции предусмотрено специализированное оборудование.
Высокий уровень автоматизации – залог высокого качества. Роботы практически не ошибаются. В цеху сварки больше половины операций выполняют именно они – причем наиболее влияющих на общую геометрию и жесткость кузова.
В цеху окраски схожая система. Погружения кузовов в ванны и нанесение основных слоев покрытия производит автоматика. Все эти операции выполняют роботы. Люди только проверяют качество и исправляют огрехи, если что-то находят.
Затем готовые кузова отправляются на главный конвейер, где их поэтапно оснащают проводкой, сиденьями, стеклами, силовыми агрегатами и подвесками.
Запуск собственного цеха окраски позволил предлагать клиентам двухцветный кузов: крышу можно окрасить иначе, нежели все остальное.
Большей частью сборку производят люди, но у них множество механических и электронных ассистентов. К примеру, передние сиденья, которые весят 18-19 кг, в салон помогает заносить манипулятор. Колеса подъезжают на подставках. Тяжелый и габаритный силовой агрегат в кузов вдвигает автоматика, но точность установки по 85 геометрическим точкам контролируют люди. И они же выполняют необходимые соединения – механические и электрические.
На всех этапах сборки работает контроль качества – включая финальные процедуры с уже полностью собранным и оснащенным автомобилем, когда досконально проверяют работу всех бортовых систем, агрегатов и подвески, герметичность кузова и программное обеспечение электронных блоков.
Завершающий этап сборки – установка колес. Для этого предназначены гайковерты, которые закручивают сразу пять гаек с заданным моментом затяжки. Но управляют ими люди.
Одна из актуальных задач завода – максимальная локализация производства, с постепенным замещением импортных деталей и материалов, освоением новых технологических процессов.
Локализация компонентов – процесс сложный и затяжной. Недостаточно найти надежных поставщиков. Нужно провести циклы тестов и испытаний, в том числе в составе готового изделия – автомобиля.
Поэтому пока отечественных элементов в Москвичах немного: стекла Борского завода, технические жидкости, аккумуляторы, устройства вызова экстренных служб системы ГЛОНАСС. На очереди – бамперы, шины, колесные диски, мягкие элементы сидений, иные компоненты.
Стратегия развития завода «Москвич» выделяет три главных этапа. Первый – запуск завода. Второй – развитие производства, технология полного цикла и возможная локализация производства. А третий – полная технологическая независимость и полномасштабное производство, состоящее из головного московского завода и нескольких сотен российских поставщиков.
Выпуск современных и безопасных отечественных автомобилей – такова главная стратегическая цель.
Реклама | АО 'МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНЫЙ ЗАВОД 'МОСКВИЧ', ИНН 7709259743 | erid F7NfYUJCUneP4W7eGxZH
