Их едят, а они глядят. А вообще Рязань – красивый город, ухоженный. Знаменит Рязанским гвардейским высшим воздушно-десантным командным училищем имени генерала армии В.Ф. Маргелова, в народе город считается «столицей ВДВ». Гудят военно-транспортные самолёты над рязанским кремлём – привет Мальчишу! Ну и историей, конечно, город славен – Рязань на полвека старше Москвы. До тысячелетия остался сущий пустяк, каких-то 70 лет. Но город силён не только десантниками и седой историей, он работает, импортозамещает, выдаёт результат.
На вопрос, почему предприятие вкладывается в наращивание объёмов производства свинцово-кислотных аккумуляторов, а не рвануло в создание литиево-ионных, которые вроде бы сегодня в тренде, генеральный директор ООО «Рязанский аккумуляторный завод «Тангстоун» Юрий Васильев отвечает нервно, видимо, этот вопрос его уже «достал»:
– Это совершенно иные технологии! Востребованы и те и другие. У нас арендуют помещения изготовители литиево-ионных, работают, всё у них нормально, но наши нужны не меньше! Но это другое. Абсолютно другие технологические процессы.
Понятно становится при ознакомлении со списком потребителей. Помните: «Мамы разные нужны, мамы разные важны»? С аккумуляторными батареями один в один. Помимо стартовых аккумуляторов автомобильной линейки, от легковушек до монстров, таких как КамАЗ и Ростсельмаш, завод поставляет промышленные аккумуляторы «Росатому», «Газпрому», РЖД, «Россетям», «Ростелекому», Московскому метрополитену и другим гигантам рынка. У завода в наличии есть полный ассортимент промышленных аккумуляторов.
Рязанский аккумуляторный завод «Тангстоун» был основан в 2004 году. Своё название предприятие получило в честь английского завода Tungstone Batteries, который был основан в г. Маркет (Великобритания) 116 лет назад (в 1908 г.) и одним из первых создал залитые аккумуляторные батареи.
В августе этого года рязанский «Тангстоун» запустил производство стартёрных автомобильных аккумуляторов после модернизации. Мощность производства выросла вдвое – до 1, 2 млн единиц продукции в год. Теперь предприятие по праву стало одним из крупнейших в России производителей свинцово-кислотных батарей. Общие инвестиции в расширение производства за последние шесть лет составили около миллиарда рублей, из которых 460 млн в виде льготного займа предоставил федеральный Фонд развития промышленности.
Какие ощущения от предприятия? Есть стойкое ощущение, что слово «контроль» здесь главное, икона производства. Попробуем перечислить, что находится под контролем:
1. Входной контроль сырья и комплектующих – тут лаборатории работают по полной программе.
2. Контроль отлитых токоотводов и токоотводной ленты.
3. Свинцового порошка (директор утверждает, что свинец у нас, в России, отличный, хорошо делают!).
4. Отрицательной, положительной активной массы (специалисты поймут).
5. Отрицательных и положительных пластин.
6. Пластин после сушки.
7. Конвертированных блоков пластин на предмет перекосов и т.д.
8. Блоков электродных пластин (на предмет всякой дряни в виде трещин, свищей и прочих напастей).
9. Короткого замыкания (уж это понятно всем!).
10. Качества межэлементной сварки.
11. Герметичности.
12. Высоких токов.
13. Контроль готовой продукции, маркировки, массы упаковки.
И под занавес, как вишенка на торте, есть контроль хранения готовой продукции. Плюс контроль воздуха, воды (полностью замкнутый цикл, экология) и ещё десяток позиций. По правилам безопасности в цехах надо находиться в респираторе, что было не слишком комфортно, особенно для журналистов, задающих вопросы. Снял, спросил, надел – так положено. Но на самом деле системы очистки воздуха, вытяжка прекрасно справляются – нет ни запахов, ни неприятных ощущений. Только не стоит совать руки в расплавленный свинец, кислоту и трогать проводку там, где секции будущих аккумуляторов набирают энергию. Всё под жесточайшим контролем! И это хорошо! Печальный пример – недавно самолёт разбился под Коломной. «Суперджет 100» вылетел после ремонта с авиазавода в Луховицах, а сборщик не так установил датчики угла атаки. Кто-то и что-то не проконтролировал? А тут целых две лаборатории – физических измерений и центральная заводская. Плюс контролёры на линиях производства. Мышь не проскочит! Перечислил всё вкратце, чтобы кто-то не подумал, что производство свинцово-кислотных аккумуляторных батарей – дело простое и обыденное. Сегодня, сейчас существуют технологии, ноу-хау, которые хранят под семью замками. Юрий Васильев пытается кратко вбить в голову гуманитария всю сложность производственного цикла:
– Оксид свинца, сульфат свинца, диоксид свинца, губчатый свинец в чистом виде. Формируем кристаллы в электрохимической реакции. И это всегда секрет и всегда тайна конкретного предприятия. Всё замыкается на химиках и технологах – одни батареи должны работать долго, другие обладать высокой энергией. Требования друг другу противоречат! Но именно они определяют свойства аккумулятора – чем он энергичнее, тем меньше проработает. И наоборот. Для жаркого климата одни характеристики, для холодного – другие.
Пластины аккумуляторов с так называемым «тестом» внутри, активной массой созревают в специальных камерах – сначала у них «хамам», влажное тепло, а потом сауна, идёт кристаллизация. На всё в зависимости от размера – сутки-двое. Раньше, на старых технологиях, процесс занял бы десять дней. Мальчишки из прошлого века, и я был в их числе, потрошили убитые аккумуляторы, отбивали это самое «тесто» и плавили свинцовые решётки – делали из них грузила для рыбалки, пульки для самопалов, свинчатки для драк. А это, оказывается, высокотехнологическая вещь!
Спрашиваю генерального директора:
– Себестоимость при этом на каком уровне?
– По каким-то позициям самим делать дороже – существуют предприятия мирового уровня, узкоспециализированные, они обеспечивают комплектующими всех производителей. За счёт колоссальных объёмов выпуска у них выходит дешевле, несмотря на то что материалы одинаковые. Но есть позиции, где у нас выходит дешевле, благодаря более низкой стоимости исходных материалов. Посчитать трудно – цены гуляют то туда, то сюда. Но 70% в стоимости материалов для аккумулятора – свинец.
Например, делать корпуса аккумуляторов, стартовых, автомобильных, массовых – выходит дёшево. А покупать форму для отливки корпуса промышленного аккумулятора, счёт которых идёт в мире не на миллионы, а на тысячи, – дорогое удовольствие. На заводе есть агрегаты, купленные с запасом по производительности. Потом, спустя какое-то время, наращивать мощности выйдет себе дороже. А так здесь готовы по ряду процессов к росту объёмов производства.
Казахстан – головная боль в плане конкуренции. Там экологический сбор аккумуляторщики не платят, свинец свой, ещё в советское время отрасль сформировалась. И всё равно нашу продукцию импортируют.
Конкуренция и внутри российского рынка жёсткая. Российские заводы, конечно, слегка напрягшись, способны полностью закрыть внутренние потребности в аккумуляторах, а это около 12 млн штук, но практически половина аккумуляторных батарей у нас – импорт. Тут явно работает привычка покупателей к иностранным брендам. При этом отечественные батареи востребованы за границей, от стран бывшего СССР до Саудовской Аравии. Делают продукцию и для внутренних «производителей». Как контрактный поставщик – своими глазами видел на конвейере автомобильные аккумуляторные батареи под маркой Подольского аккумуляторного завода. Ну это ничего страшного, качество рязанский производитель обеспечивает. Такой парадокс.
Главное, что я услышал и увидел в Рязани, нам в этой сфере западные санкции нипочём. С отдельными мелочами отрасль справится.
О мелочах
Новая южнокорейская линия, по утверждению генерального директора, на сегодняшний день – лучшая в мире. Старая английская явно уступает, но на её модернизацию брошены все силы рязанских «кулибиных», и уже видны результаты.
Атоматизация – производительность выросла в три раза, количество людей на южнокорейской линии уменьшилось в два раза. И это благо – в промышленных регионах борьба за персонал идёт и с помощью зарплат, и с помощью социалки. Например, работники Рязанского аккумуляторного застрахованы по полной программе, вплоть до стоматологии. Но и остальные предприятия не отстают!
Задачи стоят, как и везде, – обеспечить полный цикл производства. А отечественный сепаратор, который разделяет положительно и отрицательно заряженные электроды, отсутствует… Когда-то выпускались, но появились автоматизированные линии, которые стали делать полиэтиленовые сепараторы. Они лучше и эффективнее, но полиэтилен высокого давления в России не производят. Надеюсь, пока. Работа идёт, ждём. Вопрос решаемый. Также нужен диоксид кремния определённой модификации – профессионалы сами скажут.
