Ученые из Японии совершили прорыв в области многоматериальной 3D-печати, продемонстрировав процесс создания легких, но прочных автозапчастей. Результаты работы были опубликованы в журнале Additive Manufacturing.
Металлическая 3D-печать включает в себя послойное нанесение металлов с помощью тепла для их склеивания, что позволяет создавать уникальные формы с минимальными отходами по сравнению с традиционными методами производства. Однако создание многоматериальных структур, сочетающих различные материалы для оптимизации характеристик компонентов, становилось серьезной проблемой из-за возникновения хрупких соединений между металлами, такими как сталь и алюминий.
Главной задачей исследовательской группы было создание сплава стали и алюминия, который бы оставался легким, но при этом сохранял свою прочность. Для этого ученые использовали технологию лазерной порошковой печати (L-PBF), которая позволяет контролировать процесс плавления металлических порошков. Они обнаружили, что увеличение скорости лазера снижает образование хрупких соединений между металлами, что приводит к более прочным и устойчивым материалам.
Эти результаты позволили создать первую в мире полноразмерную многоматериальную автозапчасть — подвеску с индивидуальной геометрией.
