Доверие к марке основывается на качестве продукции. «Москвич» в этом отношении на передовых позициях: найти какие-либо огрехи и упущения в поступающих в продажу новых автомобилях почти невозможно.
Это обеспечивается не только непосредственным контролем всех этапов сборки, но и самими технологиями производства, в том числе высоким уровнем автоматизации. Исправный робот любую заданную ему операцию выполняет точно и никогда не ошибается. Тем не менее, на «Москвиче» каждодневно проверяют и роботов.
Перед запуском сборки по технологии полного цикла добавили 49 дополнительных этапов контроля качества. В том числе 3D-измерения геометрии кузова, ультразвуковые замеры, контроль окраски, автоматический контроль фиксации элементов. Затем собрали более 70 предсерийных (тестовых) автомобилей, которые прошли углубленные испытания именно на предмет качества сборки.
Такой же подход при постановке на конвейер всех новых моделей - сначала тестовая партия. Под новую модель необходимо переналадить часть оборудования, дообучить людей-операторов. И убедиться, что процессы идут верно, а изделия полностью соответствуют заданным критериям.
Первый уровень проверки качества – на стадии приемки комплектующих, как и на любом другом производстве. Детали и материалы, вызывающие сомнения, на конвейер попросту не попадут.
Непосредственно сборка автомобиля начинается в сварочном цеху, где уже на начальных этапах проверяют точность соединения отдельных компонентов в более крупные узлы, расположение и надежность сварных точек и швов. А еще ищут не замеченные ранее мелкие дефекты – вмятины или царапины.
На выходе из цеха каждый кузов проверяют на геометрические отклонения и прочность. Применяют метод ультразвукового контроля по основным сварным точкам. Раз в неделю один кузов забирают из потока на так называемый разрушающий контроль: все сварные точки разрываются. Таким способом контролируют прочность соединений.
Ежедневно еще один случайно выбранный кузов отправляют в 3D-лабораторию. Электроника сравнивает его с моделью-эталоном, проверяя точность установки навесных элементов (двери, капот, багажник, крылья). Проверять так каждый кузов нет смысла - отклонений практически не бывает. Но если вдруг возникнут, их сразу же отловят.
На линии окраски также несколько проверок – после каждого этапа нанесения покрытий, начиная с катафорезного грунта и до финального лака, антикоррозийных восков и мастик. Финальный штрих: осмотр кузова в туннеле с освещенностью более полутора тысяч люкс. Мелкие огрехи устраняют по месту и вручную, как это происходит на любом крупном автозаводе. Но, вообще, автоматы помарок почти не делают.
Кузова всех автомобилей с момента запуска технологии полного цикла проходят антикоррозийную обработку, адаптированную специально для российских условий. Улучшенная защита от коррозии - весомый вклад в базовое качество Москвичей.
На конвейере механической сборки многие процессы тоже автоматизированы, что исключает возможность ошибок. Хотя и здесь после каждой группы операций предусмотрена проверка качества.
Главные же испытания автомобиль поджидают в конце конвейера. На полностью собранном и готовом к отправке покупателю Москвиче досконально проверяют комплектацию и работоспособность всех бортовых систем – в чек-листе свыше 100 позиций. Торжественный момент: первый в жизни автомобиля пуск двигателя. Правда, двигатель уже запускали раньше – в рамках обязательных тестов, но лишь как самостоятельную «деталь».
Затем каждый автомобиль проходит через комплекс испытаний. Их несколько – от динамического стенда и проверки сход-развала до дождевой камеры, где автомобиль со всех сторон обрабатывают струями воды. Необходимо удостовериться в герметичности салона - ни одна капля не должна проникнуть внутрь.
Но и это еще не все – машина уезжает на подземный трек для ходовых испытаний. На полукилометровом маршруте проверяют работу двигателя и трансмиссии, подвески, рулевого управления и тормозов, в том числе протрясая на различных неровностях от брусчатки до «лежачих полицейских» разного профиля.
На треке более дюжины разновидностей покрытий, автомобиль проходит их на разных скоростях. Водитель-испытатель одновременно с проверкой ходовых характеристик вылавливает нештатные звуки – поскрипывать или постукивать ничего не должно. При выявлении проблемы автомобиль отправляют на ее устранение.
После испытательного трека автомобиль помещают в кабину статического контроля. И опять происходит осмотр при ярком равномерном освещении. Это дает возможность разглядеть даже мелкий дефект на поверхностях снаружи и внутри. Завершает цикл финальная проверка всей электроники.
В производстве задействованы 114 роботов, которые различные операции производят без участия человека. И еще множество автоматизированного оборудования и инструмента – для того или иного этапа сборки.
Роботов и автоматы тоже контролируют, проверяя их электронные, гидравлические и механические системы. Как минимум перед каждой сменой происходит обязательная проверка всего конвейерного оборудования. Для некоторых роботов предусмотрен контроль каждые четыре или два часа.
Заводская служба контроля качества насчитывает свыше 150 сотрудников. На профессиональном жаргоне контролера качества называют чекмэн (от англ. check – проверять). Кандидаты на эту должность проходят обучение в заводской Школе качества.
После продажи автомобиля работа над качеством не заканчивается. Дилеры в рамках гарантийного обслуживания аккумулируют жалобы и претензии клиентов – и о каждой извещают завод. Если выявятся системные огрехи, завод выявляет причину – и при необходимости вносит изменения в производственный процесс.
Внимание к мелочам – фундамент качества, и такой подход позволяет «Москвичу» выпускать надежные и безопасные автомобили.
Реклама | АО 'МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНЫЙ ЗАВОД 'МОСКВИЧ', ИНН 7709259743 | erid F7NfYUJCUneP4zfBneg6
