Desde que el líder mundial de la industria química, la alemana Basf, se estableció en Cataluña en 1966, su actividad no ha dejado de crecer en Tarragona y distintas poblaciones del área metropolitana barcelonesa. Además de sus centros fabriles en Zona Franca, Canovellas, Rubí y Castellbisbal hay que sumar la mayor planta que BASF posee en el sur de Europa, situada en el complejo petroquímico de Tarragona. Pero también desde Barcelona, la compañía ha crecido en su apuesta por el resto de España en Guadalajara, Utrera (Sevilla), El Ejido (Almería), Paterna (Valencia) y Cartagena (Murcia). Y más recientemente ha creado un centro de digitalización en Madrid, desde donde desarrollan soluciones digitales a todas las plantas de Basf en el planeta. Carles Navarro, director general de BASF en España, subraya que nuestro país reúne todas las condiciones para convertirse en el mejor destino para las actividades industriales que requieren de un consumo intensivo de energía. La transición sostenible exige que todas las actividades se nutran de energías verdes, y aquí es donde sitúa el directivo la ventaja competitiva de nuestro país. Señala que «España lo tiene todo para alzarse como el destino de esas empresas, porque tenemos principalmente horas de sol, viento, hidráulica y la creciente inversión en renovables, pero debe aumentar el volumen de generación y mejorar el transporte de esta energía verde entre los lugares de producción y de consumo». Para Navarro, la transformación de la industria hacia la sostenibilidad debe venir más de la mano de los incentivos que de una normativa focalizada en las sanciones: «Europa –ha explicado el directivo de BASF– debería incentivar a quienes mejoran, no limitándose a sancionar a quienes no cumplen las normas». En este sentido, el máximo responsable en España de la empresa líder mundial del sector químico ha recordado que la normativa europea en su sector supera las 15.000 páginas. En opinión de Carles Navarro, la evolución hacia la sostenibilidad pasa por la iniciativa y la colaboración entre los actores de cada sector y ha puesto el ejemplo del trabajo realizado por su compañía junto a Inditex para lograr fabricar una chaqueta de fibra que ha sido recuperada químicamente en un proceso de circularidad. También ha destacado la labor que se lleva a cabo con los proveedores para garantizar una cadena de valor sostenible. En este sentido ha destacado iniciativas como el programa de capacitación de proveedores sostenibles impulsado por la ONU, con el que BASF ya ha formado 350 pymes para que crezcan en materia de desarrollo sostenible. Basf opera en España a través de seis empresas y una 'joint venture', con las que cubren todo el campo de actividad económica y suministran productos a la mayoría de las industrias del país y exportan al resto del mundo. Cuentan con nueve centros de producción que fabrican productos para el cuidado personal y del hogar, recubrimientos para automoción, poliuretanos, soluciones poliméricas, propileno, resinas y fungicidas. Además, tienen una estación experimental agrícola en Utrera (Sevilla), centros de investigación de semillas de su marca Nunhems, y el hub digital en Madrid. En descarbonización, persiguen alcanzar la neutralidad climática en 2050. Para la compañía, el gran reto es la electrificación. En España, ocho de sus nueve centros ya funcionan 100% con electricidad de origen renovable, gracias, principalmente, al acuerdo que ha suscrito el grupo con la multinacional energética Engie, que produce parte de su energía verde en parques eólicos instalados en España. En cuanto a procesos productivos, en España analizan inversiones parecidas a las ya realizadas, por ejemplo, en la sustitución de una turbina de vapor por un motor eléctrico en la planta de deshidrogenación de propano de Tarragona, que ha supuesto una reducción de 34.000 toneladas de CO2 al año, además del ahorro anual de más de 450.000 m3 de agua. En materia de reciclaje de plásticos existe un potencial de circularidad enorme. Hay que pensar que se producen 400 millones de toneladas de plástico al año. ChemCycling, indica Navarro, es un proceso que puede convertir aquellos residuos plásticos difíciles de reciclar mecánicamente, tales como plásticos mixtos, plásticos con residuos o envases multicapa de alimentos, que suelen terminar en incineradoras o vertederos, para convertirlos en materia prima para la fabricación de nuevos plásticos, reduciendo así el consumo de recursos fósiles finitos. Además, en este proceso casi no se utiliza energía térmica externa porque el gas de pirolisis genera la energía necesaria para el proceso. Otro tanto ocurre con el desarrollo de baterías eléctricas más eficientes, con mayor autonomía y menor tiempo de recarga y también el reto de cerrar el círculo, reutilizando y reciclando, de forma que los materiales valiosos y muy escasos empleados en su fabricación –como el cobalto, el litio, el níquel o el plomo– se reincorporen a su ciclo vital.
