На данный момент факельная установка на АГХК является самым высоким промышленным факелом в России 180 метров. Инжинирингово - производственная компания К5
Москва, 11 дек - ИА. Neftegaz.RU. Амурский ГХК амбициозный проект по строительству одного из крупнейших в мире производств базовых полимеров, который реализуют на Дальнем Востоке российская компания СИБУР совместно с китайским холдингом Sinopec.
Амурский ГХК обеспечит производство до 2,7 млн тонн базовых полимеров в год полиэтилена и полипропилена различных марок. И, как и на любом крупном предприятии, вопрос обеспечения непрерывности и безопасности производства стоит на первом месте.
Важную роль в обеспечении безопасности и экологической устойчивости газохимического предприятия играет факельная установка. Она служит предохранителем, и предназначена для безопасной утилизации газов, которые не могут быть использованы или переработаны. При остановке, пуске, или значительном изменении режима работы, когда в оборудовании возникает избыточное давление, излишки газов сбрасываются на факел для сжигания, где трансформируются до безопасных для экологии и человека веществ - углекислого газа и воды.
На данный момент факельная установка на АГХК является самым высоким промышленным факелом в России 180 метров. Он состоит из 17 секций и весит более 600 тонн. Этот масштабный по своим габаритам и объемам работ проект требовал учета большого количества факторов на этапе проектирования и производства. Нестандартную задачу удалось реализовать специалистам
инжинирингово-производственной компании К5 из Екатеринбурга. Конструкторский потенциал и производственные мощности позволили компании К5 реализовать проект всего за 12 месяцев, из которых 6 месяцев ушло на разработку.
При проектировании факельной установки необходимо было учитывать фундамент, ранее заложенный заказчиком. Задача не простая, но выполнимая. Чтобы уменьшить массу металлоконструкции, инженерам К5 потребовалось выполнить несколько итераций расчетов, провести множество мозговых штурмов по вариантам решений, в том числе с привлечением специалистов из смежных отраслей.
Наиболее технологичным этапом стало проектирование оголовков, где были учтены все нюансы и технические возможности площадки. Большой оголовок факела сам по себе представляет масштабную конструкцию, изготовленную из 10 тонн жаропрочной стали, внешним габаритом 4 метра и внутренним диаметром 2,5 метров. Факел является бездымным благодаря подаче пара с температурой около 300 градусов через 81 паровую форсунку. Такая технология гарантирует высокую эффективность сжигания поступающих на факел веществ, минимизирует образование сажи и запахов, обеспечивает нормативный уровень шума от установки. Таким образом, использование факельной установки позволит значительно снизить воздействие на окружающую среду.
Обязательным этапом при проектировании оголовка также является проведение тепловых газодинамических расчетов: движение газов и гидравлические потери в факеле, процесса горения и обеспечение бездымности, расчёт распределения температур, интенсивности теплового потока и другое. Полный расчет технологического процесса факельной установки позволяет гарантировать безопасность работы всего комплекса пиролиза, что является важным фактором как для нас, так и для Заказчика, - поясняет Дмитрий Журавлев, технический директор инжинирингово-производственной компании К5.
После завершения проектирования все разработки были запущены в производство. Специально для этого проекта специалисты компании К5 разработали высокоточную оснастку - кондуктор весом 20 тонн и длиной 46 метров. Это позволило исключить возможные погрешности и обеспечить собираемость конструкции непосредственно на территории газохимического комплекса. Дополнительно каждая секция проходила контрольную сборку на производственной площадке, организованной рядом с цехом. Таким образом, все оборудование и комплектующие факела произведены на территории России.
Для ускорения сроков реализации проекта производство последних секций и монтаж факела происходили параллельно. Сборка башни производилась на земле по три секции, далее собранный модуль монтировался в проектное положение с помощью крана грузоподъемностью 1250 тонн, рассказал
эксперт по монтажу оборудования Амурского ГХК Руслан Ахмазиев. При этом методе обеспечивается максимальная производительность работ и безопасность сотрудников, выполняющих сборку. Большая часть работ производится невысоко над землей, что позволяет минимизировать использование спецтехники.
В ноябре 2024 года, под авторским надзором специалистов инжинирингово-производственной компании К5, на площадке газохимического комплекса завершился монтаж основной башни факельного хозяйства. Последним смонтирован оголовок факела именно он будет обеспечивать розжиг и бездымное горение факела. Пусконаладочные работы на установке запланированы уже на 2025 год.
Данный проект подчеркнул важность комплексного подхода в поставке оборудования, благодаря которому специалистам инжинирингово-производственной компании К5 удалось контролировать каждый этап проекта и выполнить все поставленные задачи в срок, а также позволил Амурскому ГХК полностью локализовать выпуск и обслуживание факела в России, обеспечивая технологическую независимость, безопасность и экологичность производства.
Процесс производства уникального факела можно увидеть
в видеоролике компании К5 о проекте.
