На предприятии была создана рабочая группа, которая прошла два модуля обучения инструментам бережливого производства. Также прошли обучение и сертифицированы три инструктора по бережливому производству, которым переданы компетенции по ведению для сотрудников предприятия тренингов и обучающих мероприятий.
В рамках диагностики выбранного пилотного потока выявили 21 проблему, ключевыми из которых являются отсутствие необходимых запчастей на складе, потери времени по причине отсутствия стандартов для последовательности и времени выполнения работ и другие.
Для решения выявленных проблем был реализован план мероприятий, которые позволили на 33,4% сократить время протекания процесса ремонта транспортных средств, на 51,3% снизить незавершенное производство и на 52,7% повысить выработку на участке.
На эталонном участке – в ремонтной зоне автотранспортного предприятия – внедрили такие инструменты бережливого производства, как производственный анализ, стандартизация рабочих мест и рабочих процессов, матрица компетенций сотрудников и другие.
По итогам реализации проекта за счет увеличения количества ремонтируемой техники собственными силами достигнут экономический эффект, который составил более 2,4 миллиона рублей.
Как отметил заместитель министра экономического развития и промышленности Архангельской области Алексей Юдин, экономический эффект при оптимизации пилотного потока напрямую зависит от выполнения рабочей группой всех намеченных для достижения целей мероприятий.
– Сейчас в Архангельской области в реализации национального проекта участвуют 33 предприятия базовых несырьевых отраслей экономики региона, – сообщил Алексей Юдин. – В следующем году внедрение инструментов бережливого производства продолжится в рамках нового федерального проекта «Производительность труда», который структурно будет входить в национальный проект «Эффективная и конкурентная экономика».
